GF公司部装分厂生产管理优化探讨

本文是一篇生产管理论文，本文通过5M1E、鱼骨图分析法、问卷调查法等工具和方法对生产管理主要问题进行原因分析，结合管理学、项目管理、组织行为学、人力资源管理、精益生产等理论知识，重点从人力资源、生产计划、资源管控、工艺技术、生产信息化、质量管控等六个方面提出分厂生产管理优化对策
第1章 绪论
1.1 研究背景与意义
1.1.1 研究背景
随着全球经济的发展和国防现代化需求的增加，军工飞机制造业正处于一个高速发展的阶段，我国航空武器装备也进入了加速列装军机、补齐数量短板、加速升级换装、提升先进战机占比的黄金时期。军用飞机部零件的需求主要来源于军机批量生产和维护，这为军用飞机零部件制造行业带来巨大的需求增量空间。军用飞机部件作为军用飞机零部件和航空武器国防装备的关键组成部分，它的生产管理水平直接关系到国家安全和国防现代化建设的进程。军工飞机部件制造企业优化其生产管理，提高其生产效率和产品质量，是确保军工飞机部件满足国防现代化需求的重要保障。
随着国际形势的变化、军事需求的不断调整和客户满意度的不断提高，军工飞机制造企业需要灵活应对市场需求变化。为了满足市场需求，企业需要不断优化生产管理，更快地响应市场需求，缩短产品交付周期、提高产能和产品质量，确保按时交付高质量的产品，进而提高客户满意度。军工飞机制造业正经历着从传统制造向智能制造的转型升级。这一过程中，生产管理的优化是实现产业升级的关键，通过引入先进的管理理念和技术手段，提高生产效率和灵活性，降低生产成本，从而增强企业的市场竞争力。

生产管理论文怎么写

.........................
1.2 研究方法与内容
1.2.1 研究方法
本文在写作过程中使用的研究方法主要有文献研究、案例分析法、调查问卷法，实验验证法。
（1）文献分析法
本文通过查阅大量与生产管理、精益生产、质量管理相关的文献资料，并深入了解其中的理论和工具方法，为部装分厂制定生产管理优化提供理论支撑和参考依据。
（2）案例分析法
以GF公司部装分厂为研究案例，结合本人在部装分厂生产管理室工作经历，收集GF公司部装分厂内部生产管理的相关数据资料，依据分厂的生产管理现状，罗列出其生产管理存在的主要问题。通过综合考虑其各方面的情况及数据，运用统计分析方法对其生产管理存在的问题进行系统综合研究。
（3）问卷调查法
在GF公司部装分厂生产管理问题分析中，运用本人在MBA学习过程中所涉及到的管理学、项目管理、运营管理、组织行为学、人力资源管理等知识理论，以调查问卷的方式来进行问题原因资料的收集，并对统计结果进行分析，确保制定部装分厂生产管理优化对策的客观性和可行性。
（4）实验验证法
结合GF公司部装分厂生产管理优化方案预期效果与实际结果进行验证，以最真实的效果来评估生产管理优化方案的有效性。
...........................
第2章 相关理论与研究综述
2.1 相关理论及工具方法
2.1.1 生产管理
生产管理是企业管理中的核心环节之一，它涉及到对企业生产活动的计划、组织、控制和协调。具体来说，生产管理旨在通过有效的资源配置，确保生产活动能够按照预定的目标、质量和时间要求顺利进行，从而最大化企业的生产效率和盈利能力。生产管理的主要内容包括但不限于以下几个方面：
（1）生产计划：根据市场需求、企业资源和生产能力，制定详细的生产计划，包括生产任务的分配、生产进度的安排、生产周期的确定等。生产计划是生产管理的起点，它决定了后续生产活动的方向和节奏。
（2）生产组织：根据生产计划，合理组织生产资源，包括人力、物力、财力等。这包括生产车间的布局、生产线的设置、生产人员的调配等，以确保生产活动能够高效、有序地进行。
（3）生产控制：在生产过程中，对各项生产活动进行实时监控和调节，以确保生产活动按照计划进行。这包括生产进度的跟踪、生产质量的检验、生产成本的核算等。通过生产控制，可以及时发现并纠正生产中的偏差，保证生产目标的顺利实现。
（4）生产协调：在生产过程中，各部门、各工序之间需要进行密切的协调和配合。生产管理需要协调好各部门之间的利益关系，确保生产活动的顺利进行。同时，还需要处理好生产过程中的各种突发事件，如设备故障、原材料短缺等，以保证生产的连续性和稳定性。
（5）质量管理：生产管理还涉及到对产品质量的控制和管理。通过制定严格的质量标准和检验流程，确保生产出的产品符合质量要求。同时，还需要对生产过程中的质量问题进行持续改进和优化，以提高产品的质量和竞争力。
（6）库存管理：合理管理原材料、在制品和成品的库存水平，以降低库存成本并提高资金周转率。库存管理需要与生产计划和市场需求紧密结合，确保库存水平既不过高也不过低。
.............................
2.2 国内外研究现状
2.2.1 国外研究现状
本文将国外有关生产管理的研究分成三个发展阶段，初始、系统以及现代化阶段，每个阶段都有每个阶段的特点。
（1）初始阶段。这个阶段维持接近百年，开始于18世纪中后期，资本主义刚刚发展起来，伴随着国外科学技术的迅速发展，发起了第一次工业革命，许多机器设备投入到生产制造行业，生产管理的观念就此产生。1776年，亚当•斯密在其著作《国富论》中首次提出分工理论，他指出分工可以很大程度上提高劳动者的生产效率。
（2）系统化阶段。国外许多国家都争先恐后地研究基础科学理论，通过科学实践的经验助推了生产技术的发展和进步，生产力获得了前所未有的解放。由初级阶段的企业家全面管理已不能够适应现在企业的进步和发展，聘请专业的管理人对企业进行全面管理，职业经理人的雏形已成型，管理也成为一门学科。泰勒是生产管理发展历史上最杰出的历史人物之一，1911年他发表了《科学管理原理》，其主要观点之一是经验管理已经落后于企业的发展，科学的管理办法能够显著的提高企业的运营效率，科学管理的要务就是要改变管理者和工人的思想。
（3）现代化阶段。自1940年至今，先进的科学技术的迅速发展助推了生产力的解放，科学管理的核心转移到如何通过新的科学技术来提升企业生产效率上面。来自美国的管理专家朱兰和戴明和，通过管理实践，总结出让员工参与质量管理改进和由质量控制技术这两种方法能够提升企业的管理水平。
...................................
第3章 GF公司部装分厂生产管理现状及问题分析 .......................... 13
3.1 GF公司部装分厂生产管理概况 ................... 13
3.1.1 GF公司部装分厂 ............................... 13
3.1.2 飞机部件装配图 ............................... 13
第4章 GF公司部装分厂生产管理优化对策 ............... 26
4.1 人力资源管理 ................. 26
4.1.1 开展专项管理课程培训 ................................ 26
4.1.2 培养技术人员和技术攻关能力....................... 26
第5章 GF公司部装分厂生产管理优化的保障措施 .......................... 40
5.1 建立进度管理的风险预警机制 ......................... 40
5.2 实施PDCA循环持续改进 ............................ 40
5.3 加强对协作配套单位的管理 ............................ 41
第5章 GF公司部装分厂生产管理优化的保障措施
5.1 建立进度管理的风险预警机制
建立优化方案实施进度管理的风险预警机制，可以降低质量、进度、成本风险的发生以及风险产生的负面影响，也可动态关注过程进展存在的风险并进行及时纠偏，有助于构建敏捷高效的风险预警管控能力，压实管理责任，进而提高生产管理水平。
预警机制划分为两个层次，黄色预警和红色预警两种。其中黄色预警意味着程度相对较轻，实际进度计划滞后3天发出黄色预警；红色预警意味着滞后比较严重，实际进度计划滞后7天会发出红色预警。根据收集的实际资料，确定当前优化方案实施进展所在的警示区间，即确定实际进度与计划进度相差几天，向相关负责人发布预警状态，当滞后程度较轻时，由分厂主管级以上制定赶工弥补措施；当滞后比较严重时，召集全体管理人员召开紧急工作例会，确定相应的补救措施及对策。

生产管理论文参考

..........................
第6章 结论与展望
6.1 结论
本文以GF公司部装分厂为研究对象，以部装分厂的生产管理现状为切入点，从生产组织、过程管理、人力、物力、信息化等资源管控、质量等维度识别出分厂生产管理存在的主要问题，通过5M1E、鱼骨图分析法、问卷调查法等工具和方法对生产管理主要问题进行原因分析，结合管理学、项目管理、组织行为学、人力资源管理、精益生产等理论知识，重点从人力资源、生产计划、资源管控、工艺技术、生产信息化、质量管控等六个方面提出分厂生产管理优化对策，通过制定合理的绩效激励方案、实施PDCA循环持续改进、风险预警机制、强化协作配套单位管理等一系列地保障措施，大大地保障了生产管理优化对策的可行性和有效性。
按上述优化对策的实施，目前GF公司部装分厂已构建一套以准时制为目标的生产管理体系，生产管理由传统型的粗放式管理向流程化、精细化管理转型。强化生产计划编制与控制管理，严格生产作业计划评价机制，发挥计划牵引作用，现已拥有无人机和有人机的人力和生产设备等双因素约束资源的生产计划动态排程模型。通过有效的人力资源管理、资源管控、工艺技术管控，生产信息化建设等方面优化对策实施，现阶段分厂员工执行力提高；生产信息化的使用使生产信息变得透明化和共享、大幅度地减少信息传递时间，提高了生产过程管控效率；物流配套率和配送率均能满足现场生产需求；针对教练机的现场技术质量问题，提出问题释疑单736份，解决了大量结构排钉，装配干涉、及历史遗留问题；教练机前机身的0-14框装配周期缩短2天，精加工和三段对合装配缩短4天，前机身部件装配节拍从原来的13天/架到现在的10天/架，缩短了3天。部装分厂全员质量意识不断提高，超差单与上个批次进行对比，02 批231份超差，平均单机超差9.6条，现03批21架前超差90份，平均单机超差4.3条，同比下降61%。同批次进行对比，0303架33条超差，0304架8条超差，超差呈递减趋势，多架机均为0超差，超差问题得到有效管控；废品较02批进行对比，废品下降12%，较02批有一定的改善。
参考文献（略）