基于精益生产的Y公司生产现场管理思考
本文是一篇生产管理论文，本论文对Y公司L产品生产现场管理进行了优化改进，使得整条生产线效能持续提升，给企业带来更多收益。三是，由于笔者理论素养及学习时间有限，论文研究内容仍然有许多内容亟待进一步研究及改善，包括对Y公司其他产品生产现场的优化改进，以及将本论文精益生产管理方案应用到其他生产现场等，从而给Y公司整体实施精益生产管理提供理论借鉴和创新思路。
1绪论
1.1研究背景
2023年以来，国际形势变化莫测，疫情对我国社会生活等各方面影响并未完全消除，国内生产总值较22年仅增加3%，与疫情前国内生产总值增速相比仍有较大差距。在国内外经济增长乏力的现实状况下，各种原材料价格却不断增长，中美贸易仍然冲突不断，由此可见中国制造企业生产和发展压力巨大。而我国最近一次人口普查结果表明当下我国人口老龄化更加突出，国内有效劳动力不断缩减。与此同时，中国制造企业存在的债务及产能过剩问题始终未得到有效解决。以上这些因素都给中国制造业发展造成严重阻碍，只有不断提升技术创新能力、实现经济增长点转变，才能推动制造业稳定健康发展，显著提升劳动生产效率。近年来，中国为加快制造业发展提出了“工业4.0”等一系列政策措施，以期可以利用创新性专业技术及管理方式扭转当前粗放型制造管理模式，提升中国制造业市场竞争能力，加快推进数字化生产步伐。由以上背景可以了解国家正在不断鼓励及推动建立新型制造模式，建立数字化、精细化及灵活性的生产管理方式[1]。
近年来精益生产方式逐渐成为各个制造企业转型发展的方向，这种先进高效的生产模式可以准确识别并解决生产工序流程隐藏的问题，有效减少生产成本并提升产品生产效率。当前，许多企业已经引入精益生产模式，将其作为提高自身生产效率及市场竞争力的最有效策略。Y公司是一家专门研发及生产电子元件的军工制造企业，由于L产品需求持续增加，订单合同数量持续增多，该产品生产线产能难以满足实际需求，压力越来越大。为不断满足市场需求，缓解产能压力，公司必须立即对L产品的生产现场管理实施改进提升，从而有效解决问题。本文将Y公司L产品生产现场作为主要研究对象，系统梳理并阐述生产现场管理相关概念及理论，概括了Y公司在L产品生产现场管理隐藏的各种问题，为后期进行现场管理优化奠定良好的理论依据，从而推动公司稳定持续发展。
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1.2研究目的及意义
本文深入分析Y公司L产品的生产工序流程及现场布局存在的主要问题，针对这些问题提出了相应优化改进方案，实现L产品的精益生产管理，给Y公司生产现场管理提升提供良好的理论及实际价值。
第一，具有较高的理论意义。在精益生产现场理论基础上，对Y公司L产品生产现场进行分析概括出当前存在的问题并优化，构建了科学合理的精益生产管理模型，以达到减少成本费用、提升生产效率的目的。同时，将精益生产管理理论引入制造企业管理实践，有效解决实践应用问题，为后期进一步研究及应用奠定理论基础。
第二，具有较强实践意义。一是显著提升产品生产效率。优化改进Y公司L产品生产现场，节约人力资源成本，缩短搬运距离，显著提升现代企业生产效率。二是节约制造企业成本费用。对产品生产现场的优化改进能够重新配置人力资源和改进技术工艺，从而达到节约人力资源成本同时获得更多产能的目的。同时，生产现场实现有序管控，减少各项资源浪费。三是显著提升市场竞争力。对L产品生产现场管理优化，达到内部各项资源的优化配置和高效利用，引入创新管理理念，显著提升工作人员工作水平，确保产品质量满足要求且生产效率不断提升，从而使得企业生产处于整个行业先进地位，显著提升市场核心竞争力。
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2精益生产相关理论概述
2.1精益生产重要涵义
最早精益生产概念特指日本丰田的生产管理方式[35]。这一概念是由美国专家学者经过对日本丰田汽车生产现场深入的分析研究提出并命名为Lean Production，由中国引入后将这一概念翻译成精益生产。自概念提出以后，许多关于精益生产的理论研究、工具被分析研究出来[36]。系统地概括精益生产指的是将消费者下订单到企业现金回流整个环节中不产生价值增值的部分进行准确识别并剔除的生产管理体系方法。由自动化生产及持续优化，发展至张富士夫推出的精益生产屋，日本的丰田公司持续进行创新和发展，丰富和完善着精益生产管理模式并将这种生产管理方式推向全世界[37]。
究其本质可以发现精益生产是一种先进的生产管理意识及企业文化，能够显著缩短企业产品生产及订单交付时间，能够按照订单要求及时交货，持续提升生产效率，加快库存周转[38]；而在产品生产质量方面，通过精益生产模式引入实现一次性合格率大幅度提升；在产品成本费用方面，不断缩减企业生产成本[39]。因此，精益生产本质就是不断降低企业各项资源浪费并在此基础上满足客户各项需求，在产品生产过程中，以准确的生产时间、合格的生产质量，向客户交付合格满意的产品[40]。因此，深入分析可知精益生产主要指利用必要的生产要素，按照订单规定周期交付满足企业客户对产品质量和数量的要求，并且在产品生产加工过程中不断节约成本，杜绝资源浪费，使得企业实现良性发展，客户满足度持续提升[41]。
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2.2生产现场管理理论概述
2.2.1生产现场管理概念
（1）生产现场的涵义
产品的生产现场指的是制造企业为生产加工某产品时必须进行原料准备到加工为半成品或成品的所有过程提供相应的场所[47]。立足于现代企业经营管理可知，生产现场是现代企业进行运营获取收益的关键步骤，也是首要步骤，为后续各项运营管理活动奠定良好基础和支撑。如果企业产品不能正常生产，那么产品销售无从谈起，更不会产生利润。而对于制造业来说，生产现场主要是产品生产原材料及其加工过程的关键场所，并且一般来说企业会同时建立许多条生产线，因此在生产现场会放置许多原材料，如果不能进行科学高效的管控，那么就会导致产品生产现场十分混乱不堪。保证生产现场的干净整洁对生产率的持续提升以及成本费用的不断降低具有重要意义。
（2）生产现场管理的涵义
现代企业生产现场管理指的是在先进信息技术支撑下，企业采用科学的生产管理体系架构，对产品加工制造现场的各要素进行持续规划和标准化，主要内容包括人力资源、机械设备、原材料、生产工艺、现场环境以及信息数据流等，对这些要素进行科学高效地组织、管控及有效监管，确保生产工作状态始终优良，从而实现生产效率提升、合格率上升、能耗降低等生产加工目标[48]。产品生产现场是耗费各项资源成本，实现价值创造的首个地点，因此如何能够提高经营管理水平，实现各项资源优化利用，确保生产流程高效运转，持续降低企业能耗、减少生产成本费用，显著提升产品生产率，才是推动中小企业健康发展的核心要点[49]。
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3 Y公司生产现场管理现状及存在问题成因分析 ............................... 18
3.1 Y公司简介 ..................................... 18
3.2 Y公司产品生产现场概况 .................................. 18
4 Y公司生产现场管理方案优化设计 .......... 26
4.1 总体思路 ....................................... 26
4.2 生产线平衡优化设计 .......................... 26
5 Y公司生产现场精益生产优化的保障措施 .......................... 48
5.1 制度保障 ................................... 48
5.1.1 编制SOP文件 .............................. 48
5.1.2 建立联合检查机制 ............................... 48
5 Y公司生产现场精益生产优化的保障措施
5.1制度保障
5.1.1编制SOP文件
在制造企业生产管理过程中，标准作业指导书十分关键，能够给相关作业人员的操作行为提供科学指导和详细说明，从而确保生产作业的标准化和科学性。在标准作业书的指导下，制造企业各项生产流程能够规范有序进行，企业整体生产运营行为将更加稳定有序，因此，在精益生产管理中，Y公司负责精益生产管理的领导委员会成员应当及时建立和完善各个生产工序的标准作业书，以达到如下效果：
（1）可以准确及时通过文字资料的形式记录Y公司在整个运营管理发展进程中所获取的各种实践经验以及掌握的各项先进技术，使得后续操作人员能够进一步传承。
（2）完善的标准作业书能够给培训时间较短的操作人员提供科学有效的工作指导，使其参照指导书能够顺利完成各项操作任务。
（3）有利于获取客户的信任感，提升客户满意度，打造精准严谨的品牌形象。
（4）实现生产操作工序的简单化程序化，建立标准化的生产管理模式。
生产管理论文参考
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6结论与展望
6.1结论
随着我国市场经济持续深化，制造业转型升级步伐加快，精益生产作为高效的生产管理模式越来越受到制造企业青睐，在实践应用中解决生产流程存在问题，节约成本费用，不断提升制造企业生产效率。本文以Y公司L产品生产现场为研究对象，基于精益生产理论，深入生产线全面分析总结出企业当前生产现场存在的主要问题，并利用SLP法、ECRSI等方法进行生产现场管理优化改进，取得十分显著的成效。具体研究成果如下：
（1）由于L产品生产线平衡率较低，为解决该问题需要实施的优化措施，即在人机作业及上手作业分析方法下，使AOI检验及包装翻转的节拍时间比客户需求节拍时间小，进而生产线平衡率由原来的68.47%增加到80.38%。
（2）由于L产品生产现场布局不科学，利用SLP法将生产布局进行改进，合理调整各个作业区位置，使得相邻工序作业区距离减小，避免物流交叉重叠，进而将产品单批次搬运距离由原来的154m减小到99m。
（3）由于L产品快速换模时间过长，通过快速换模法，持续优化切割换模工序。进而将晶圆切割换模作业时间由原来的1561s减小到894s，降低了42.73%。
（4）在企业内部实施6S管理，建立6S制度、形成6S活动习惯及营造6S管理氛围。
（5）从制度、人力及文化三方面提出优化保障策略，促使精益生产管理优化方案有效落实到位。
参考文献（略）
